Система управления производством (MES)

Разработка MEScontrol ведется в России. Является совместным продуктом X-tensive (Россия) и Bright Eye (Бельгия).

MES-система MEScontrol

По определению некоммерческой ассоциации MESA (Manufacturing Enterprise Solutions Association) MES — это система управления производством, которая в режиме реального времени способна планировать, оптимизировать, контролировать и документировать производственные процессы от начала формирования заказа до выпуска готовой продукции.

Используя данные уровни планирования и контроля, MES-системы управляют текущей производственной деятельностью в соответствии с поступающими заказами, требованиями конструкторской и технологической документации, актуальным состоянием оборудования, преследуя при этом цели максимальной эффективности и минимальной стоимости выполнения производственных процессов.

Основным преимуществом MEScontrol является платформенная структура. Такая структура подразумевает наличие ядра и модулей расширения, что позволяет реализовать дальнейшее расширение под индивидуальные потребности предприятия.

Сама «платформа» (ядро) остается неизменной, к ней могут добавляться отраслевые расширения и специальные расширения для конкретного предприятия. Такая структура значительно упрощает и удешевляет процесс внедрения системы.

MEScontrol Machinery - Типовое решение для машиностроения

Эффективный инструмент для контроля и управления машиностроительным производством. Определение сроков выполнения заказов, составление оперативных планов и производственных расписаний, формирование сменно-суточных заданий, быстрая реакция на отклонения от графиков выполнения операций, минимизация незавершенного производства, сокращение простоев и переналадок — это лишь некоторые из задач, с которыми ежедневно сталкиваются предприятия машиностроительного сектора. MEScontrol Machinery позволяет эффективно решать такие задачи.

Оперативное планирование производства

Модуль планирования конфигурации MEScontrol для машиностроительного производства может применяться для позаказного, серийного и мелкосерийного производства. При планировании MEScontrol определяет, какое оборудование и когда должно выполнять операции, какое сырье и с каких складов использовать, куда отгружать готовую продукцию, составляет расписание для персонала. При этом загрузка оборудования, использование складов и работа персонала будут оптимизированы по выбранным критериям. MEScontrol осуществляется текущее (оперативное) планирование — построение расписаний на основании данных о производственной мощности, производственных заказах, ограничениях и структуре продукции. Планирование позволяет эффективно организовать производственный процесс и предотвратить возможные простои и потери.

Оперативное планирование производства

 

Основные функции модуля планирования:

  • Построение оперативных планов производства с детализацией до уровня операций на рабочих центрах
  • Планирование с учетом рабочего и нерабочего времени рабочего центра, цеха, завода
  • Планирование с учетом рабочих смен
  • Планирование с учетом межцеховых и внутрицеховых перемещений, с учетом времени на переналадку оборудования
  • Определение сроков выполнения заказов
  • Планирование с учетом приоритетов заказов, крайних сроков выполнения
  • Перепланирование расписания в связи с изменениями в заказах, возникновением срочных заказов, отмены заказов
  • Оптимизация оперативного плана: минимизация нарушения крайних сроков, минимизация переналадок, равномерная загрузка оборудования, минимизация незавершенного производства, прочие критерии оптимизации
  • Переназначение заготовок с одного заказа на другой для ускорения продвижения определенных заказов
  • Перепланирование с учетом возникшего брака
  • Планирование с учетом ремонтных работ
  • «Пробные расписания». Создание нескольких вариантов оперативного плана. Инструменты сравнения и анализа.
  • План-фактный анализ
  • Анализ хода выполнения заказов.

Диспетчеризация производства

Модуль диспетчеризации производства MEScontrol собирает оперативную информацию о фактическом ходе выполнения операций, о возникших простоях, о выходе оборудования из строя и других событиях в цехе. Модуль диспетчеризации обеспечивает своевременную передачу задач для рабочих центров и персонала на основе оперативного плана производства.

Основные функции модуля диспетчеризации:

  • Сменное расписание операций на рабочий центр
  • Формирование сменно-суточных заданий на рабочий центр
  • Выявление отставания от графика выполнения операций.
  • Контроль сроков выполнения заказов.
  • Отслеживание хода выполнения операций в режиме реального времени
  • Сигналы об отклонениях от плана. Некритические отклонения. Критические отклонения. Перепланирование и перерасчет сроков выполнения заказов.

Управления складом

Модуль предназначен для отслеживания оперативного состояния складов, а также учета количества и местоположения сырья, материалов и продукции на складе.

Основные функции модуля управления складом:

  • Оперативное состояние складов предприятия и цеховых складов
  • Консольные, стеллажные, ячеистые и другие виды складов
  • Маркировка материала, заготовок и готовой продукции
  • Учет и контроль перемещения материалов
  • Приёмка и отгрузка.

Персонал

Модуль позволяет вести картотеку сотрудников, распределять их в рабочие бригады и учитывать данную информацию при планировании заказов.

История - Track&Trace

Модуль «История» предоставляет данные о жизненном цикле любой партии продукции: использованные ресурсы, происхождение сырья, пройденные технологические процессы, настройки оборудования, результаты тестов контроля качества.

Контроль качества

Модуль отслеживает качество закупленного материала и произведенной продукции. Заказы поступают на продукцию определенного качества, при планировании нужно это учитывать. Сырье и полуфабрикаты проходят несколько ступеней обработки – на каждой из них могут браться пробы на качество.

Маркировка

В системе налажена интеграция с такими принтерами этикеток, как NiceLabel, Bizerba и Markem Imaje. Так же модуль предоставляет возможность централизованного управления этикетками

База знаний

Модуль позволяет консолидировать всю сопроводительную информацию по технологическому процессу в любом формате (технология производства, инструкции для персонала, правила эксплуатации оборудования, чертежи изделий и пр.) и настроить ее показ пользователю в нужный момент

OEE и отчеты

Благодаря этому модулю, и интегрированного в него дизайнера отчетов, вы можете создать любой отчет по любому параметру Вашей производственной деятельности.

Управление оборудованием

Модуль осуществляет управление оборудованием посредством OPC. Операции, запланированные на рабочем центре, отображаются для оператора, который может запросить данные по сопроводительной информации, связанной с операцией, перечне доступных материалов, а также параметрах работы оборудования и статистические данные по нему

Модули, с которых можно начать внедрение именно в машиностроении:

Мониторинг работы оборудования

Многоуровневая система сбора, отображения и управления информацией о работе производственного оборудования, позволяющая управлять производственным процессом в реальном времени по системе OEE (общая эффективность оборудования). Собирает и обрабатывает данные со станков с ЧПУ, включая информацию об эффективной загрузке и непроизводительном простое оборудования.

Работает со всеми современными типами УЧПУ, по интерфейсам, предусмотренным производителями. Не требует дополнительного оборудования и вмешательства в электроавтоматику станка.

X-tensive DPA соблюдает все отраслевые стандарты и применяется, как автономно, так и для сбора данных в другие ИТ-системы.

Модульная организация системы, формирует функции:

  • Сбор параметров, генерируемых ЧПУ и/или датчиками станка.
  • Формирование текущих показателей работы оборудования.
  • Формирование событий по набору показателей станка.
  • Алгоритмический анализ инцидентов.
  • Архивирование показателей.
  • Текущий и ретроспективный анализ.
  • Предоставление данных во внешние системы.
  • Разграничение прав доступа к накопленным и текущим данным.

Управление инструментом

Есть еще одна функциональная возможность системы MEScontrol, которая может внедряться локально и может быть точкой начала внедрения MES – это управление инструментом на уровне цеха (на уровне экземпляров). Специфика управления инструментом как ресурсом показана на рисунке:

Из PLM системы импортируем структуру классификации и коды инструмента. Отдельно классифицированы компоненты и сборки инструмента. На складе обычно хранятся компоненты, на станок – устанавливаются сборки. Наладка инструмента обычно осуществляется на приборе настройки инструмента вне станка (presetter), настроечные размеры связываются с конкретным экземпляром инструмента. Поддерживается штрихкодирование, Rfid-метки, передача данных прямо в систему. На станке контролируется время работы конкретного инструмента и осуществляется сравнение с заданной стойкостью. Поддерживаются инструменты-дублеры. При наличии систем контроля состояния инструмента, возможна замена инструмента по состоянию.

Интеграция с PLM-системами

Для обеспечения системы MEScontrol информацией о технологиях изготовления продукции возможна интеграция с системами технологической подготовки производства.

Интеграция обеспечивает доступ MEScontrol к следующей информации:

  • Спецификации
  • Технологические маршруты
  • Нормы
  • Версии изделий
  • Технология производства
  • Стандарты качества

Интеграция с ERP-системами

Интеграция с ERP-системой обеспечит MEScontrol необходимой информацией для планирования производственных заказов. Информация о ходе выполнения заказов, их текущем состоянии, будет передаваться в ERP-систему.

Интеграция с ERP-системой обеспечит обмен следующей информацией:

  • Заказы на производство. Изменения в портфеле заказов.
  • Ход выполнения производства. Состояние складов.

MEScontrol – это модульное решение, которое позволяет компании эффективнее управлять

производством, снижая потери и увеличивая качество управленческих решений на производственном уровне.

Предпосылки внедрения:

  • Сжатые сроки выпуска
  • Широкая номенклатура продукции
  • Большой объем «незавершенки»
  • Регулярный срыв сроков производства
  • Отсутствие прозрачности производства
  • Частые изменения в портфеле заказов
  • Низкая производительность оборудования
  • Большое количество переналадок
  • Раздутый штат диспетчеров

Типовой эффект:

  • Заказы выполняются в срок
  • Минимизация незавершённого производства
  • Увеличение загрузки оборудования
  • Сокращение времени переналадок
  • Снижение себестоимости продукции
  • Снижение брака

Решение будет интересно прежде всего тем предприятиям, которые внедрили или внедряют PLM систему по управлению конструкторскими и технологическими данными. Хотя MES системы могут функционировать и без PLM, совместное использование этих систем дает значительные преимущества для предприятия.